從原位實驗到數值模擬的多尺度驗證
原位拉伸與 SEM 觀察
使用 Phenom XL 臺式掃描電鏡結合拉伸樣品臺，在低真空下實時觀察拉伸過程。加載速率為 0.033mm/min，實時記錄拉力與位移。
結果顯示：
拉伸曲線呈彈性階段—非線性階段—快速斷裂三階段；
峰值拉力約158 N，對應伸長0.636 mm，隨后快速失效；
SEM 視頻揭示微裂紋的萌生與擴展過程，斷口觀察顯示大量纖維拔出與界面脫粘，驗證了材料的脆性斷裂特征。
圖10：原位拉伸拉力–位移曲線
圖11：斷口表面掃描電鏡圖像
圖12：掃描電鏡幀疊加軸向應變場 Eyy
數字圖像相關（DIC）分析
通過 Avizo 軟件對 SEM 視頻實施 2D DIC 分析，計算表面位移場與應變場。
結果發現：
主軸向應變 Eyy 約在上部形成 5° 傾斜的高應變帶；
在應變帶中裂紋快速擴展，最終導致宏觀斷裂；
實驗應變場與有限元模擬結果高度一致，驗證了建模方法的準確性。
圖13：有限元網格與 DIC 區域（紅色方框）對比
圖14：應變隨位移變化曲線
圖15：代表性體積元的有限元模擬結果
數值建模與仿真
利用 Ansys Workbench 平臺進行建模：
通過 CT 導出的纖維取向張量輸入模型
在 Material Designer 中建立各向異性彈塑性材料卡片
將張量映射到有限元網格的局部坐標系，實現材料屬性隨纖維取向變化
圖16：材料卡與取向張量插值示意
圖17：用于材料標定的標準樣件示意
圖18：最終材料模型（各向異性屈服與硬化）
圖19：SFRC 建模的網格與拉力設置
圖20：纖維取向張量映射結果
圖21：軸向應變分布模擬結果
結論
該研究展示了從原料回收、3D 打印、顯微成像到數值建模的全鏈路表征方法。通過整合顯微CT、掃描電鏡、DIC 與有限元分析，實現了對再生碳纖維復合材料的精確描述與性能預測。
這種方法不僅推動了可持續復合材料的工業化應用，也為預測性材料設計與綠色制造提供了范例。未來，制造商可通過類似的綜合分析手段，自信地設計兼具高性能與環保特性的復合部件。
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